Det grunnleggende prinsippet for produksjonslinjen for kjøleskapshus kan oppsummeres som følger: en enkelt stålplate behandles som "papir", og automatisert utstyr brukes til å utføre kanttrimming, stansing og bøyeoperasjoner; til slutt blir platen "foldet" til et tre-dimensjonalt husskall. Hele prosessen kan fullføres for en enkelt enhet på så lite som 12 sekunder.
Kjerneprosessflyt
- Råmaterialelasting: De valsede stålplatene kuttes først i ark med de nødvendige dimensjonene for toppplaten, sideplatene, bunnplaten og andre komponenter.
- Stansing og kanttrimming: Datastyrt-utstyr slår sammen monteringshull, kjølehull og plasserer hull i stålplater, samtidig som kantene trimmes for å sikre nøyaktig hullplassering.
- Bøying og forming: Dette er det mest kritiske trinnet; Produksjonslinjen fungerer som en massiv "origamimaskin", som bruker en bøyemaskin for å forme stålplaten til de nødvendige dimensjonene og kantene, og skaper derved et U-formet eller fullt innkapslende tre-skall.
- Montering og fiksering: Plasser de brettede stålplatene i monteringsboksen og fest alle platene godt sammen for å fullføre den ytre skallmonteringen.
Utstyr og automasjon
- Hele produksjonslinjen består typisk av en automatisk matemaskin, en stansemaskin, en bøyemaskin, en kuttemaskin og de tilsvarende pneumatiske, hydrauliske og elektriske kontrollsystemene.
- Avanserte produksjonsanlegg bruker programmerbare logiske kontrollere (PLC) fra produsenter som Siemens for å implementere ende-til-automatiserte kontrollsystemer, mens robotarmer brukes til å automatisk plukke opp formede produkter.
- Hver komponent kan utstyres med en intelligent RFID-brikke, som gjør at planleggingssystemet kan spore plasseringen og produksjonsstadiet i sanntid, og dermed støtte fleksibel produksjon av flere produktmodeller.